投资数亿元完成多项节能项目，年供绿色电力超15亿度，实现了用水效率40%的提升……自钢铁行业“能效标杆三年行动方案”正式启动以来，湛江钢铁全面开启培育“双碳最佳实践能效标杆示范企业”，按照“调、转、控、育”方式，一路向“绿”而行。
低碳冶金，绿色实践，正在湛江钢铁全面铺开……
“调”能源结构
加速推动绿色低碳转型
屋顶水面地面会发电、光伏板下牧着羊……走进湛江钢铁厂区，不仅感受到推窗见绿、出门见景的生态之美，还随处可见绿色低碳发展的踪影。
清洁能源的应用，是高耗能企业实现碳达峰碳中和的必然路径。一个又一个绿色能源转型升级举措的背后，是湛江钢铁不断解锁绿色密码的有力探索。近年来，湛江钢铁积极推进分布式光伏、风电及海上风电项目，构建了“水、陆、空”全方位绿色能源体系，厂内绿色电力装机容量突破124MW；积极推进厂内陆地风电项目的建设，成立了合资公司参股海上风电项目，年供绿色电力超15亿度，减排二氧化碳超85万吨。
“转”管理方式
形成智慧能源迭代优势
由“制造”向“智造”，湛江钢铁坚持以科技创新为驱动，让能源管理插上“智能”翅膀，成功探索构建了集成质量、效率、成本等451个功能模块的全流程智慧能源管控系统，高质量完成了行业首个智慧能源调度决策平台的研发，为能源管理提供智能化、精细化的解决方案。
湛江钢铁大胆创新，将原有的15个独立水系统操作室整合成1个水控中心，率先推出行业首创的水系统一体化管控平台，实现了用水效率40%的提升。目前，湛江钢铁能源管理稳步迈入“智能时代”，实现了从结果到过程、从指标到成本、从定性到定量、从业务到全员的全面转变，能源管理效率向高质量、高水平转化。
“控”工序能耗
锤炼能效标杆示范企业
在湛江钢铁的“算账经营”下，余热余能也被“吃干榨净”。该公司围绕焦炉、高炉、转炉三大工序开展节能攻关，聚力打造标杆工序，加快实现全流程能效提升。
焦炉工序通过余热回收改造、智能加热控制技术以及蒸汽管道改造等节能项目的落地，年产气量提升近9万吨，工序能耗持续达到标杆水平。在高效旋风除尘、TRT发电等前沿技术的加持下，高炉工序不断优化高炉配矿结构，动态调整入炉铁品位，降低高炉燃料比，系统性实现高炉工序能耗降低。
转炉工序开发蒸汽生产及使用预测控制模型，减少空耗损失，并通过转炉煤气回收气体分析系统的改造升级，每炉钢合格煤气放散时间减10%。2022年至2024年，投资数亿元完成多项节能项目，节能量达15.1万吨标煤，减少二氧化碳排放40多万吨。
2023年，湛江钢铁转炉工序能耗达-31.3kgce/t，首次入选工信部重点行业能效“领跑者”行列，获工信部颁发的钢铁行业转炉工序能效“领跑者”称号；2024年8月，湛江钢铁成为国内钢铁行业首批首家“双碳最佳实践能效标杆示范企业”。
未来，湛江钢铁将聚焦《湛江钢铁工序能效提升专项规划（2024—2026年）》中的72项节能项目，持续推动能效水平提升，确保极致能效工作的长效与高效。
“育”转型先机
勇担低碳冶金产业链链长
正在建设的国内首个“氢基竖炉+电炉”短流程氢冶炼生产高等级薄钢板的近零碳生产线已取得阶段性进展，国内首套百万吨级氢基竖炉实现168小时连续满负荷生产，顺利通过周达产功能考核，并成功探索了竖炉专用球团的经济配矿技术、直接还原铁产品安全储运、DRI在转炉冶炼等关键技术……湛江钢铁正在从“绿色制造”延伸至“制造绿色”。
转炉30%、40%、50%的废钢比生产技术也在逐步突破，BeyondECO低碳排放产品实现标准化生产，热轧绿色产品跨越重洋，远销至澳大利亚、欧洲及东南亚市场，宝钢股份的低碳版图正在逐步扩大……
让生产过程“绿”起来，让低碳产品“多”起来，让生态环境“优”起来。湛江钢铁有关负责人表示，公司将立足氢基竖炉推进氢冶金技术研发，完成转炉产线模拟电炉冶炼汽车板、冷轧超高强钢和硅钢，挖掘现有高炉全流程减碳技术。同时，加强低碳产品的碳足迹追踪、核算与认证，促进产业链上下游低碳互认，将绿色低碳技术优势转化为产品盈利优势，为钢铁行业提供绿色低碳全产业链、全价值链的示范，在绿色低碳发展领域真正形成迭代优势。
