◎本报记者
季芳
浙江嘉善、江苏邳州、山东临沂、河北邢台被誉为全国“四大板材加工基地”。
板材加工是邳州的第一大支柱产业，也是省级重点集群产业。全市现有各类板材生产及配套企业3000余家，年产各类人造板600万立方米，销售收入超过100亿元，出口量占全国56%以上，为全国四大板材基地之首。
然而，我国人均森林面积0.132公顷、人均森林蓄积9.421立方米，分别相当于世界人均水平的1/5和1/8，板材行业发展与森林资源的利用存在着巨大矛盾。
两者之间如何平衡？
发展节能环保型的木材循环经济，延长产业链，实现木材加工利用零废料成为必然选择。
眼下，邳州的省级“木材工业循环经济标准化试点”项目正在紧张的创建中，这也是全省唯一的木业循环经济试点项目，并将于明年迎来省质监局、省经信委等多部门验收。
那么，木材加工的循环经济标准化模式究竟是如何实施的？
12月23日，记者来到了试点项目承担单位邳州官湖镇徐州盛和木业公司一探究竟。
车间里吸管林立
木尘木屑都要吸走再利用
走进盛和木业3号车间，没听到轰鸣的噪音，没见到密集的工人，空气清爽，没有想象中的木屑飞扬。
原来，这里每一台操作机的一侧都立着碗口粗的大吸管，锯木、打磨等工艺中产生的木屑、碎刨花通通被吸得一干二净。
沿着这些吸管，把目光上移，看到每根吸管都通向车间中央的巨型主管道，主吸管道的出口在车间外，这里更像间小屋，打开门，满满一屋子都是木屑和刨花。
“这是一套比较先进的除尘系统，也能吸走部分噪音，1小时可以过滤50万立方米浑浊空气。”技术主管魏鹏告诉记者，全厂13个车间，每个车间都有这样一套系统，总计投入近千万元。车间外的小房子是废料回收仓，通过有效收集，进入车间再变成板材，基本实现原木资源的100%利用。
“不仅废料能再利用，更主要的是我们工作环境大大改善了。”正在操作修边机的小伙子张炎说，以前很不愿意干木工，担心满身刨花、木屑，脏兮兮的，现在实现了清洁生产，而且全部是机械化，还有除尘、降噪等设施，感觉工作环境还不错。
每天收集15吨废料
一年可循环出25万立方木材
盛和木业是全国板材行业龙头企业，平均每天的板材生产量在500立方米左右，产生板材废弃物15吨，其中有8吨废弃物是除尘设备吸来的，7吨为碎料、下脚料，全年累计可循环出25万立方米木材。
通过破解技术难题，15吨废弃物可以变成12吨密度板，以每吨2200元的价格算，全年可产生效益950多万元。
“全厂的除尘设备投入，一年就能吸回来。”公司总经理吴斌表示，技术先行、人才先行是木材工业循环利用的关键，花再大代价引进新技术，引来高端人才都值得。
据介绍，除先进的除尘设备外，盛和木业还拥有除湿机、拼板机等几十种国内外顶级设备，聘请了东北林业大学、南京林业大学的12名教授为产学研顾问，组建了省级企业技术中心、工程技术研究中心、市人造板装饰工程技术研究中心，并正在建一个“企业院士工作站”。
“密度板还不是真正的真金白银，我们正在试行木屑生产木塑的工艺，一吨木塑的价格可达1万元，而这套技术的学科带头人就是中国工程院院士、东北林业大学教授李坚。”吴斌略带自豪地表示。
1立方木材吸收1.83吨二氧化碳
环保与效益双赢
推广需制度保障
“循环经济是个大概念，很多企业都在进行不同类型的尝试，之所以要标准化，就是要建立一种先进的技术标杆，对整个行业都有促进和推广意义。”徐州质监局标准化处处长高阔叶表示，除了最直观的废料循环利用，在生产中，还必须建设集中供热和废弃物集中处置系统，废水循环使用系统，制定木材生产行业的清洁生产标准等多项内容。
据介绍，在一年多的建设期里，盛和木业采用高新技术和标准化手段改造板材传统工艺，淘汰落后设备，更新生产工艺，开发新型产品，形成板材资源循环利用的产业链，以“三剩物”、“次小薪材”和胶为原料，经过削片、蒸煮、热磨、干燥、施胶等一系列工艺流程加工人造板材，再对人造板材进行二次加工，生产各种复合板材，每年可节约3000吨标煤、木材25万立方米、尿素3000吨、甲醛2560吨、生碱15吨、托品25吨、氨水10吨及150万立方水，并能保证减排后的上述物质得以循环利用。接下来，他们还将加大研究与探索，运用标准化手段统一生产工艺和操作规程，研发新产品、新工艺、新材料及新设备。
据了解，在森林中，1立方木材约吸收1.83吨二氧化碳，木业循环经济标准化对节约优质木材、保护森林资源和生态环境，具有十分重要的意义。
